Che cos'è il DED (Directed Energy Deposition)?
DED in manufacturing stands for a 3D additive manufacturing process that uses a laser and metal feedstock to build components. The Arc DED (Arc Directed Energy Deposition), also widely known as Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM), is a form of metal 3D printing. Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM) technology is included under the umbrella of Directed Energy Deposition (DED) 3D printing. Direct Energy Deposition (DED) is a family of metal additive manufacturing processes, such as WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing), in which material is fed and melted at the same time to build or repair components layer by layer. It relies on a focused energy source, typically a laser , electron beam, or ARC (known as DED-arc), to create a molten pool into which metal wire or powder is deposited. This approach differs from powder-bed systems because the feedstock is added precisely where needed as the melt occurs, enabling the creation of large structures, targeted repairs, and near-net-shape parts.
Among these different types of DED technologies , ARC DED (ARC Directed Energy Deposition) or DED-arc is rapidly emerging as one of the most versatile and impactful metal additive manufacturing technologies within the robotic WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing) sector, enabling the creation, repair, and enhancement of high‑performance metal components across multiple industries. As demand grows for faster production, reduced material waste, and greater design flexibility, additive manufacturing ded, ARC DED, especially for Metal 3D printing, is becoming a strategic solution for manufacturers seeking to modernize their workflows.
Il processo di produzione additiva a deposizione diretta di energia (DED AM) si avvale di un braccio multiasse dotato di un ugello specializzato per applicare il materiale fuso su una determinata superficie, dove si indurisce rapidamente. Funziona in modo molto simile all’estrusione standard dei materiali, ma offre una libertà significativamente maggiore poiché l’ugello non è vincolato a un asse rigido. La macchina WAAM per la produzione additiva in metallo (come i sistemi MX3D M1 e MX) fonde il materiale in entrata con un potente laser o un fascio di elettroni, consentendo la deposizione da qualsiasi angolazione immaginabile. Sebbene il processo possa gestire polimeri e ceramiche, viene impiegato più comunemente per produrre parti utilizzando filo metallico o polvere.
Che cos'è la tecnologia ARC DED (Directed Energy Deposition) e come funziona?
In metal 3D printing, the Arc Directed Energy Deposit , also known as ARC DED or DED-arc, is a process that consists of a metal wire or powder being fed into a melt pool created by an electric arc. This technology, often referred to simply as Direct Energy Deposition (DED) , uses focused energy, typically an electric arc, to melt metal feedstock and build parts layer by layer, and MX3D applies the ARC DED technology to its proprietary MX and M1 Systems , controlled by the WAAM software MetalXL. The ARC DED (Directed Energy Deposition) ability to produce large, complex, and fully dense metal structures makes it a powerful alternative to traditional manufacturing methods and applicable to a lot of different industries, such as Energy , Maritime , Manufacturing, Defense, Automotive , Architecture & Construction , Art & Design , and many more.
Directed Energy Deposition 3D printing (3D DED) is a metal additive manufacturing process where an energy source, usually an Electron Beam, Laser, or Arc (such as PAW, GTAW, TIG), is directed toward a plate or other substrate material where it impinges with wire or powder feedstock material and melts. As the material solidifies, it forms a metallurgically bonded layer. By repeating this process, ARC DED welding builds up a component with precise control over geometry, material distribution, and mechanical properties. Unlike powder‑bed systems, ARC DED is not limited by build volume, making it ideal for large‑scale metal 3D printing, and it is a cost-effective, high-deposition 3D printing process.
A typical direct energy deposition machine includes a robotic arm or multi-axis system, a wire feeder, a power source, and a shielding gas system. This setup allows for high deposition rates, excellent mechanical performance, and the ability to print or repair parts directly onto existing components. Many engineers rely on directed energy deposition diagrams to visualize the melt pool, deposition path, and thermal behavior, which are essential for optimizing part quality and structural integrity.
Applicazioni dell'ARC DED nella produzione moderna
ARC DED è ampiamente utilizzato nei settori che richiedono componenti metallici durevoli e di alto valore, tra cui quello aerospaziale, energetico, dei macchinari pesanti, marittimo e delle costruzioni. La sua capacità di produrre parti quasi definitive con scarti minimi lo rende particolarmente prezioso per i componenti di grandi dimensioni che sarebbero costosi o richiederebbero molto tempo da lavorare a partire da blocchi solidi.
Uno dei vantaggi più significativi della tecnologia ARC DED è la sua capacità di riparare e rigenerare i componenti . I componenti usurati o danneggiati possono essere ricostruiti depositando nuovo materiale solo dove necessario, ripristinandone la funzionalità e riducendo al contempo i costi e i tempi di fermo. Questo approccio è particolarmente vantaggioso per le pale delle turbine, i componenti idraulici, i telai strutturali e altre parti fondamentali per il funzionamento.
ARC DED supporta anche la produzione multimateriale, consentendo agli ingegneri di combinare leghe diverse all'interno di un unico componente. Ciò consente di ottenere caratteristiche prestazionali su misura, quali una maggiore resistenza all'usura, protezione dalla corrosione o una migliore stabilità termica.
Tipi di deposizione a energia diretta: DED ad arco vs DED laser vs DED a fascio di elettroni
Le tecnologie di deposizione diretta dell'energia differiscono principalmente per il tipo di fonte energetica utilizzata (laser, arco o fascio di elettroni) e ciascuna di esse determina il modo in cui il materiale viene fuso, depositato e, in ultima analisi, le prestazioni del componente.
Laser DED offers high precision and fine resolution, making it suitable for smaller geometries and localized repairs, though typically at higher cost and lower deposition rates. Electron Beam DED operates in a vacuum and delivers extremely high energy density, enabling deep penetration and rapid melting, but requires specialized environments and is less flexible for large, open-air applications.
Arc DED , by contrast, uses an electric arc to melt wire feedstock and stands out for its robustness, high deposition rates, and ability to build large‑scale metal components efficiently. This is the domain in which we at MX3D excel : our Arc DED approach combines industrial welding processes with advanced robotic control, enabling the production of strong, full-scale metal parts with unmatched geometric freedom and material efficiency.
Qual è la differenza tra PBF e DED?
La differenza principale tra la fusione a letto di polvere (PBF) e la deposizione diretta di energia (DED) risiede nel modo in cui viene alimentato il materiale e nel punto in cui avviene la fusione. Sebbene entrambi siano processi di produzione additiva, sono utilizzati per scopi industriali molto diversi.
Consegna e fusione del materiale
Fusione a letto di polvere (PBF): la macchina distribuisce uno strato sottile e uniforme di polvere metallica su una piastra di stampa (il «letto»). Una fonte di calore (laser o fascio di elettroni) fonde quindi aree specifiche di tale strato. Una volta completato uno strato, la piastra si abbassa, viene distribuito un nuovo strato di polvere e il processo si ripete.
Deposizione a energia diretta (DED): il materiale (polvere metallica o filo) viene spinto attraverso un ugello direttamente nel percorso di una fonte di calore (laser, arco elettrico o fascio di elettroni). Il materiale viene fuso nel momento stesso della deposizione, in modo simile a una pistola per colla ad alta tecnologia o a un robot di saldatura.
Dimensioni e complessità
La tecnologia PBF eccelle in termini di elevata complessità e alta risoluzione. È la soluzione ideale per componenti piccoli e intricati dotati di canali di raffreddamento interni o strutture reticolari complesse (ad esempio, impianti dentali o staffe aerospaziali). Tuttavia, è limitata dalle dimensioni della “cella” o del piano di stampa.
La tecnologia DED eccelle in termini di dimensioni e velocità. Consente un deposito del materiale molto più rapido (elevate velocità di deposito) e viene solitamente impiegata per componenti industriali di grandi dimensioni. Poiché è spesso montata su un braccio robotico, le dimensioni della struttura non sono limitate dalla camera.
Tabella comparativa
| Caratteristica | Fusione a letto di polvere (PBF) | Deposizione per energia diretta (DED) |
| Modulo materiale | Solo polvere fine | Filo metallico o polvere |
| Precisione | Molto alta (dettagli precisi) | Moderato (quasi a forma definitiva) |
| Velocità di costruzione | Relativamente lento | Molto veloce |
| Dimensioni del pezzo | Limitato dalla camera di stampa | Praticamente illimitato (robotico) |
| Capacità di riparazione | No (richiede un piano d'appoggio piatto) | Sì (è possibile stampare su parti già esistenti) |
Funzionalità ibride e riparazioni
Uno dei vantaggi esclusivi della tecnologia DED è che può essere utilizzata per le riparazioni. Poiché l'ugello si muove liberamente nello spazio, è possibile prendere un componente industriale usurato, montarlo nella macchina e utilizzare la tecnologia DED per aggiungere nuovo metallo solo alle aree danneggiate. La tecnologia PBF non è in grado di farlo perché, per funzionare, richiede uno strato di polvere completamente piatto e nuovo.
Infine, ricorri alla tecnologia PBF se hai bisogno di un pezzo piccolo ma incredibilmente complesso con una finitura liscia. Ricorri invece alla tecnologia DED se devi realizzare rapidamente un componente strutturale di grandi dimensioni o ripararne uno esistente.
Vantaggi dell'ARC DED per la produzione industriale
ARC DED (Directed Energy Deposition) offre diversi vantaggi chiave che lo rendono una scelta interessante per i produttori:
- Elevate velocità di deposizione consentono la produzione rapida di grandi parti metalliche.
- Minore spreco di materiale rispetto alla lavorazione sottrattiva.
- Costi di produzione ridotti, soprattutto per componenti di grandi dimensioni o su misura.
- Libertà progettuale che consente di realizzare geometrie complesse e caratteristiche interne.
- Produzione in loco o nelle vicinanze riduce i costi logistici e i tempi di consegna.
- Maggiore sostenibilità grazie all'uso efficiente dei materiali e all'ottimizzazione del design leggero.
- Servizi di riparazione e ricondizionamento prolungano la durata dei componenti di alto valore.
Questi vantaggi posizionano ARC DED come una tecnologia trasformativa per le industrie che cercano di migliorare l'efficienza, ridurre l'impatto ambientale e accelerare l'innovazione.
ARC DED nei flussi di lavoro della produzione additiva
As part of the broader field of directed energy deposition, an additive manufacturing ARC DED integrates seamlessly into digital production environments. Engineers can generate toolpaths, simulate thermal behavior, and optimize deposition strategies using advanced software. Direct energy deposition additive manufacturing diagrams help visualize the process and ensure that each layer meets the required specifications.
La tecnologia supporta anche la produzione ibrida, in cui la tecnologia ARC DED (Direct Energy Deposition) viene combinata con la lavorazione CNC. Ciò consente di realizzare pezzi con forma quasi definitiva, che vengono poi rifiniti con tolleranze ristrette, garantendo così sia efficienza che precisione. MX3D sta ricerca e sviluppa questa tecnologia ogni giorno per garantirne un utilizzo migliore e più efficiente.
Confronto tra le tecnologie di deposizione di energia diretta
La deposizione a energia diretta comprende diverse tecnologie di stampa 3D metallica che fondono il materiale durante la sua deposizione. Sebbene il concetto di base rimanga lo stesso in tutti i sistemi di deposizione a energia diretta, la scelta della fonte di calore e del materiale di partenza modifica drasticamente le capacità produttive, i costi e le applicazioni.
Per aiutare i team di ingegneri a scegliere la tecnologia più adatta alle loro esigenze di produzione su larga scala, la tabella che segue mette a confronto i tre principali processi di deposizione ad energia diretta: la produzione additiva ad arco con filo (Arc DED), la DED basata su laser e la DED basata su fascio di elettroni.
| Processo DED | Fonte di calore | Materiali utilizzati | Materiale di alimentazione | Velocità di deposizione | Dimensione massima del pezzo | Costi delle attrezzature e di esercizio |
| WAAM (Arco DED) | Arco elettrico | Acciai, titanio, leghe di nichel | Filo metallico | Alto | Molto grande (ambiente aperto) | Da basso a medio |
| Laser DED | Raggio laser | Metalli, leghe (ad es. titanio) | Polvere metallica o filo metallico | Medio | Da medio a grande (spesso chiuso) | Alto |
| DED a fascio di elettroni | Fascio di elettroni | Leghe di titanio, leghe resistenti alle alte temperature | Filo metallico | Alto | Grande (limitato dalla camera a vuoto) | Molto alto |
La tabella illustra i vari tipi di deposizione ad energia diretta (DED) attualmente esistenti.
Scopri la potenza della produzione additiva in metallo su larga scala esplorando la nostra pagina ufficiale dedicata alle applicazioni. Abbiamo selezionato una raccolta dei nostri progetti più recenti progetti, mettendo in evidenza ogni aspetto, dai componenti industriali funzionali ai iconici. Esplora il portfolio per capire come la nostra tecnologia DED stia trasformando attivamente il panorama manifatturiero.
Vuoi saperne di più sul WAAM? Dai un'occhiata alla nostra Guida completa alla produzione additiva ad arco elettrico →
WAAM contro DED
Nel confrontare la produzione additiva ad arco elettrico (WAAM) e la deposizione diretta di energia (DED), è importante chiarire che non si tratta di tecnologie concorrenti; la WAAM è piuttosto un sottoinsieme specifico e altamente efficiente della DED. La deposizione diretta di energia funge da termine generico per indicare un'intera famiglia di processi di stampa 3D dei metalli che fondono il materiale di alimentazione, sia esso in polvere o in filo, nel momento esatto in cui viene depositato. All'interno di questa categoria generale, il WAAM si riferisce specificamente al processo DED che utilizza un arco elettrico come fonte di calore focalizzata e un filo metallico standard come materia prima.
Spesso denominata "Arc DED" in ambito industriale, la tecnologia WAAM sfrutta la fondamentale libertà geometrica della deposizione diretta di energia, applicandola però tramite un solido processo ad arco con filo che garantisce un'elevata velocità di deposizione, per realizzare o riparare rapidamente componenti metallici di grandi dimensioni.
Perché ARC DED sta plasmando il futuro della stampa 3D in metallo
The growing adoption of direct energy deposition 3D printing and WAAM technology reflects a shift toward more flexible, sustainable, and cost‑effective manufacturing. ARC DED is a versatile metal 3D printing process that enables companies to produce direct energy deposition parts that meet demanding performance requirements while reducing lead times and material consumption. As industries continue to embrace digital manufacturing, ARC DED stands out as a robust, scalable, and future‑ready solution.
Scopri di più su Arc DED e WAAM: WAAM vs fusione e forgiatura | WAAM vs Stampa 3D laser | Il WAAM è conveniente?
Vantaggi dell'ARC DED
Efficienza in termini di costi e tempi: garantisce un rapido accumulo di materiale (elevate velocità di deposizione), rendendola una scelta estremamente economica per la produzione di componenti di dimensioni medio-grandi.
Libertà progettuale senza attrezzi: consente una progettazione flessibile e la produzione di pezzi dalle dimensioni molto vicine a quelle finali (near-net-shape) senza la necessità di stampi personalizzati o attrezzature complesse.
Restauro di componenti: soluzione altamente efficace per riparare, recuperare o potenziare componenti esistenti di grande valore, quali elementi strutturali pesanti e pale di turbina.
Riduzione degli scarti: ottimizza l'efficienza dei materiali, generando una quantità di scarti notevolmente inferiore rispetto alla produzione sottrattiva tradizionale (lavorazione meccanica).
Scalabilità illimitata: poiché il processo non è limitato alla camera di stampa chiusa tipica delle stampanti 3D tradizionali, è in grado di realizzare strutture di dimensioni eccezionalmente grandi.
Principali applicazioni industriali
Arc DED è una tecnologia altamente versatile utilizzata in una vasta gamma di settori particolarmente esigenti:
Settore aerospaziale e della difesa: ripristino e riparazione di componenti metallici critici sottoposti a forti sollecitazioni.
Settore automobilistico e dell'industria pesante: realizzazione di strutture portanti su larga scala.
Energia e settore marittimo: produzione di componenti per impieghi gravosi che devono resistere alla corrosione e sopportare condizioni ambientali estreme.
Architettura, edilizia e arte: realizzazione di opere metalliche complesse, di grandi dimensioni e altamente personalizzate.
Ottimizzazione dei materiali e dei processi
Il processo Arc DED utilizza solitamente metalli resistenti come il titanio, l'acciaio inossidabile austenitico e superleghe specializzate.
Le caratteristiche fisiche del pezzo finito, quali la resistenza meccanica, la microstruttura interna e la presenza di difetti (come porosità o tensioni residue), dipendono in larga misura dalle variabili di processo. Gli operatori devono regolare con cura parametri quali la velocità di avanzamento del filo, la velocità di traslazione, le caratteristiche dell'arco e la polarità elettrica.
Per migliorare ulteriormente l'integrità strutturale e la qualità complessiva dei componenti stampati, i produttori ricorrono a tecniche di rifinitura avanzate, tra cui:
Modulazione dell'arco di saldatura per una migliore gestione del calore.
Controllo dei tempi di raffreddamento tra gli strati stampati (raffreddamento interpass).
Applicare trattamenti termici al termine della deposizione per alleviare le tensioni.
ARC DED si distingue come strumento di produzione altamente strategico e versatile. Grazie alla combinazione di efficienza nei consumi, velocità di produzione e precisione, offre una soluzione moderna ideale per la realizzazione di componenti metallici di grandi dimensioni, per impieghi gravosi e dalla struttura complessa.
Ecco alcuni video che mostrano cosa è in grado di realizzare MX3D grazie alla tecnologia WAAM Arc-DED, dedicata alla produzione additiva:
- Propulsore a razzo MX3D
- Morsetto MX3D
- Barca in alluminio MX3D
- Ponte MX3D
- Girante chiusa MX3D
- Serbatoio a pressione rinforzato MX3D
E molti altri sul nostro canale YouTube ufficiale MX3D.
Domande frequenti sul DED
Per chiarire meglio come la nostra tecnologia si inserisca nel panorama più ampio della produzione additiva, abbiamo risposto alle domande più frequenti che gli ingegneri pongono riguardo alla deposizione diretta di energia (DED).
Come funziona il DED?
In parole povere, la deposizione di energia diretta (DED) è un processo di stampa 3D in metallo che funziona in modo molto simile a una versione robotizzata e altamente tecnologica di una “pistola per colla” per metalli. Anziché stendere prima uno strato di polvere, la macchina fonde il materiale esattamente nel punto in cui viene depositato.
Ecco una descrizione dettagliata di come funziona il processo:
La consegna delle materie prime
Il materiale viene immesso attraverso un ugello speciale. A seconda del sistema specifico, questa materia prima può essere:
Filo metallico: spesso utilizzato nella tecnologia DED ad arco (fabbricazione additiva ad arco con filo), che risulta economica e veloce.
Polvere metallica: espulsa attraverso l'ugello tramite un gas vettore; viene solitamente impiegata nella saldatura DED laser per garantire una maggiore precisione.
La fonte di calore localizzata
Non appena il materiale fuoriesce dall'ugello, viene immediatamente colpito da una fonte di energia concentrata. Questa fonte di energia crea un bagno di fusione sul substrato (la superficie di base). Le fonti di calore più comuni sono:
Laser: alta precisione, minore generazione di calore.
Fascio di elettroni: alta energia, richiede il vuoto.
Arco elettrico: utilizza la tecnologia di saldatura; velocità di deposito molto elevate.
Deposizione strato per strato
L'ugello viene solitamente montato su un braccio robotico multiasse o su un portale CNC. Guidato da un file CAD digitale, il robot si muove lungo un percorso prestabilito (il «percorso utensile»). Mentre si muove, fonde e deposita continuamente il materiale, che si solidifica quasi istantaneamente formando un cordone di metallo. Sovrapponendo questi cordoni e strati, si ottiene un oggetto 3D completamente compatto.
Schermatura e ambiente
Per impedire che il metallo fuso reagisca con l'ossigeno (causando ossidazione e indebolendo il pezzo), attraverso l'ugello viene immesso un gas inerte di protezione (come l'argon) che avvolge il bagno di fusione. Nel caso della saldatura a deposito con fascio di elettroni (DED), l'intero processo deve svolgersi all'interno di una camera a vuoto.
Finitura di pezzi con forma quasi definitiva
Poiché il DED è un processo ad alta velocità, il pezzo ottenuto presenta una finitura superficiale leggermente "scanalata" o ruvida. Nei flussi di lavoro industriali, questi pezzi vengono definiti "near-net-shape". Il pezzo viene quindi solitamente trasferito su una fresatrice CNC per una fase finale "sottrattiva", al fine di ottenere le dimensioni esatte e la superficie liscia richieste.
Qual è la differenza tra PBF e DED?
La fusione a letto di polvere (PBF) realizza i componenti stendendo sottili strati di polvere metallica su una piastra di costruzione e fondendo aree specifiche con un laser. È ideale per componenti piccoli e molto complessi, ma è limitata dalle dimensioni del letto di polvere ed è estremamente lenta. La deposizione diretta di energia (DED) fonde il materiale con precisione nel punto di deposizione utilizzando un braccio robotico o un portale. Ciò consente ai sistemi DED di stampare molto più velocemente, realizzare componenti significativamente più grandi e persino aggiungere nuovo materiale a parti esistenti per le riparazioni.
Qual è la differenza tra WAAM e DED?
La produzione additiva ad arco elettrico (WAAM) non è in concorrenza con la DED, ma ne costituisce piuttosto una tipologia specifica. Mentre la deposizione diretta di energia (DED) è il termine generico che indica qualsiasi processo che fonde il materiale mentre lo deposita, la WAAM si riferisce specificatamente ai processi DED che utilizzano un arco elettrico come fonte di calore e un filo metallico come materia prima. In ambito industriale, la WAAM viene spesso definita Arc DED.
Come funziona la tecnologia DED?
La tecnologia di deposizione a energia diretta funziona spingendo il materiale di alimentazione, che può essere polvere metallica o filo metallico, attraverso un ugello speciale montato su un braccio robotico multiasse o su una macchina a controllo numerico (CNC). Quando il materiale esce dall'ugello, una fonte di calore focalizzata lo fonde istantaneamente, creando un bagno di fusione sulla superficie di costruzione. Il sistema robotico si muove lungo un percorso programmato, depositando il metallo fuso strato dopo strato per costruire un oggetto tridimensionale completamente denso direttamente da un file CAD digitale.
Contatta MX3D per saperne di più su questa tecnologia e sulle varie applicazioni dell'arc DED (deposizione diretta di energia).
Sei pronto a esplorare le tecnologie WAAM e Arc DED per il tuo progetto?
Domande frequenti su cosa sia l'Arc DED? Deposizione ad energia diretta (FAQ)
Quali materiali possono essere utilizzati con la tecnologia Arc DED?
Arc DED è compatibile con un'ampia gamma di fili per saldatura disponibili in commercio. Tra questi figurano metalli comuni quali acciaio da costruzione, acciaio inossidabile, alluminio e bronzo, nonché leghe ad alte prestazioni come il titanio e l'Inconel. Poiché utilizza materiali di alimentazione standard per la saldatura, i costi dei materiali sono in genere molto inferiori rispetto alle polveri specializzate richieste da altri metodi di stampa 3D.
È possibile utilizzare Arc DED per riparare componenti esistenti?
Sì, uno dei principali vantaggi della tecnologia Arc DED è la sua capacità di depositare materiale direttamente sui componenti esistenti. Ciò la rende una soluzione ideale per il ricondizionamento di parti industriali usurate, come alberi, turbine o telai strutturali, consentendo alle aziende di risparmiare tempo e denaro rispetto alla sostituzione dell'intero componente.
Come si colloca la finitura superficiale di un pezzo realizzato con il processo Arc DED rispetto ad altri metodi?
Poiché la tecnologia Arc DED privilegia elevate velocità di deposizione e costruzioni su larga scala, la superficie "appena stampata" risulta generalmente più ruvida rispetto a quella ottenuta con la fusione a letto di polvere (PBF) o con la tecnologia Laser DED. Tuttavia, questi componenti vengono solitamente stampati in una forma "quasi definitiva", il che significa che sono progettati per essere rapidamente rifiniti con lavorazioni CNC sulle superfici critiche, al fine di ottenere tolleranze precise e una finitura finale liscia.
Arc DED è adatto per applicazioni strutturali e portanti?
Assolutamente sì. I componenti prodotti tramite Arc DED sono completamente compatti e presentano proprietà meccaniche paragonabili, e talvolta superiori, a quelle dei componenti tradizionali realizzati tramite fusione o forgiatura. Grazie all'utilizzo di software avanzati come MetalXL per controllare l'apporto termico e i percorsi di deposizione, l'integrità metallurgica del componente viene mantenuta per tutta la durata della stampa.
Qual è la dimensione massima di un pezzo che può essere stampato con la tecnologia Arc DED?
A differenza di molte tecnologie di stampa 3D in metallo, limitate dalle dimensioni della camera a vuoto o del letto di polvere, la tecnologia Arc DED è solitamente montata su un braccio robotico. Ciò significa che il volume di costruzione è limitato solo dalla portata del robot o dalla lunghezza del binario su cui è montato. Questa flessibilità consente la realizzazione di strutture imponenti, che vanno da alcuni metri fino a componenti architettonici o navali di dimensioni ancora maggiori.
Perché scegliere DED?
Dimensioni: è possibile stampare parti lunghe diversi metri, poiché non si è limitati dalle dimensioni del volume di stampa.
Riparazione: è possibile stampare su parti metalliche esistenti per riparare le sezioni usurate.
Velocità: è uno dei metodi di stampa 3D in metallo più veloci attualmente disponibili.
Qual è un esempio di DED?
MX3D Smart Bridge (Architettura)
Si tratta del primo ponte pedonale al mondo realizzato in acciaio inossidabile con la stampa 3D. Con una lunghezza di 12 metri, attraversa un canale di Amsterdam ed è stato stampato da quattro bracci robotici che hanno “saldato” la struttura a mezz'aria.
Il vantaggio: ha dimostrato che il DED può essere utilizzato per realizzare infrastrutture su larga scala, sia dal punto di vista strutturale che estetico, che sarebbero praticamente impossibili da produrre con i metodi tradizionali di fusione o assemblaggio.
La girante di bronzo (Energia)
MX3D ha stampato in 3D una girante in bronzo al nichel-alluminio del peso di 350 kg destinata al sistema di raffreddamento di una centrale elettrica di ENGIE.
Il vantaggio: la fusione tradizionale di un pezzo di queste dimensioni richiede solitamente dai 6 agli 8 mesi. Grazie alla tecnologia Arc DED, il pezzo è stato stampato in soli 9 giorni, riducendo la durata complessiva del progetto a circa un mese.
Morsetto certificato WAAM (settore petrolifero e del gas)
In collaborazione con partner del settore come Team Industrial Services, MX3D ha realizzato una fascetta strutturale certificata da 145 kg utilizzata per la riparazione delle perdite nelle condutture.
Il vantaggio: nel settore petrolifero e del gas, i tempi di fermo sono incredibilmente costosi. La tecnologia DED consente di stampare questi componenti critici e per impieghi gravosi su richiesta, invece di dover attendere mesi affinché un ricambio forgiato o fuso venga spedito da un magazzino centrale.
