WAAM robotizzato per la produzione additiva su larga scala di metalli
MX3D utilizza la produzione additiva robotizzata in metallo (Robotic WAAM), che utilizza bracci robotici multiasse per depositare il metallo strato dopo strato (Arc DED) , realizzando strutture complesse direttamente dai progetti digitali. Questa tecnica consente la la stampa a forma libera di oggetti geometricamente complessi a scale che le stampanti 3D tradizionali non sono in grado di gestire.
Il processo inizia con progettazione e modellazione digitale , in cui gli ingegneri ottimizzano i progetti per la produzione additiva robotizzata ad arco elettrico (WAAM). L'avanzato software proprietario MetalXl garantisce l'integrità strutturale, l'efficienza dei materiali e la producibilità . Una volta finalizzato il progetto, i bracci robotici stampano il componente metallico utilizzando tecniche di saldatura o estrusione, monitorandone continuamente la precisione.
Dopo aver stampato con i sistemi MX e M1 , MX3D esegue post-elaborazione e finitura , che possono includere trattamenti termici, lucidatura o rivestimenti per migliorare le proprietà meccaniche e l'estetica. Ciò garantisce che le strutture stampate soddisfino rigorosi standard industriali in termini di resistenza, durata e qualità della superficie .
Combinando progettazione digitale, stampa robotizzata e post-elaborazione , MX3D offre componenti metallici funzionali, resistenti e altamente complessi componenti metallici per l'architettura, le applicazioni industriali e i progetti di ricerca.
MX3D utilizza la tecnologia robotizzata WAAM per la produzione additiva di metalli su larga scala , utilizzando bracci robotici multiasse per depositare il metallo strato dopo strato e creare strutture complesse che i sistemi tradizionali non sono in grado di realizzare. Il flusso di lavoro inizia con progettazione e modellazione digitale ottimizzate per il WAAM , in cui gli ingegneri perfezionano le geometrie utilizzando strumenti avanzati come MetalXl per garantire l'integrità strutturale, l'efficienza dei materiali e la producibilità.
Durante la produzione, la stampa di precisione con bracci robotici multiasse consente la fabbricazione a forma libera, mentre il monitoraggio in tempo reale garantisce la precisione in ogni singolo strato. Una volta stampato il componente, la post-elaborazione e la finitura con i sistemi MX e M1, compresi trattamento termico, lucidatura e rivestimento, migliorano le prestazioni meccaniche, la durata e la qualità della superficie. Grazie a questo approccio integrato, MX3D offre costantemente componenti metallici funzionali, durevoli e complessi per l’architettura, le applicazioni industriali e gli ambienti di ricerca.
Uno dei vantaggi più significativi di questo approccio alla produzione robotizzata è la sua ampia compatibilità con i materiali, unita ad elevate velocità di deposizione. Il processo gestisce senza problemi un'ampia gamma di fili di saldatura disponibili in commercio, dall'acciaio inossidabile standard e dalle leghe di alluminio ai materiali avanzati come il titanio e il bronzo. Questa versatilità consente agli ingegneri di selezionare le proprietà metallurgiche esatte in base alle esigenze specifiche dell'ambiente operativo. Inoltre, la natura additiva del processo riduce drasticamente lo spreco di materiale rispetto ai metodi sottrattivi tradizionali. Depositando il metallo solo dove richiesto dall'ottimizzazione strutturale, questa tecnologia offre una soluzione altamente sostenibile ed economica per la fabbricazione industriale pesante.
La garanzia della qualità e la certificazione dei componenti rimangono elementi fondamentali della nostra metodologia di produzione. In settori quali quello marittimo, aerospaziale e energetico fanno sempre più affidamento sulle tecnologie additive per la produzione di componenti di grandi dimensioni, garantire un'affidabilità assoluta è fondamentale. Le nostre configurazioni robotizzate integrano sensori avanzati per acquisire dati termici e spaziali dettagliati durante la produzione, creando una documentazione digitale completa di ogni componente prodotto. Questo monitoraggio continuo consente un controllo preciso sul processo di costruzione, riducendo al minimo difetti e porosità. Di conseguenza, i componenti stampati finali superano facilmente ispezioni rigorose e soddisfano i severi requisiti di certificazione delle società di classificazione globali.
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