WAAM robotisé pour la fabrication additive métallique à grande échelle
MX3D utilise la fabrication additive métallique robotisée ( WAAM robotisée), qui utilise des bras robotiques multiaxiaux pour déposer du métal couche par couche (Arc DED) , permettant ainsi de construire des structures complexes directement à partir de conceptions numériques. Cette technique permet l' l'impression de forme libre d'objets à la géométrie complexe à des échelles que les imprimantes 3D traditionnelles ne peuvent pas prendre en charge.
Le processus commence par la conception et la modélisation numériques , au cours desquelles les ingénieurs optimisent les conceptions pour la fabrication additive par arc électrique avec fil (WAAM). Le logiciel propriétaire avancé MetalXl garantit l'intégrité structurelle, l'efficacité des matériaux et la fabricabilité . Une fois la conception finalisée, des bras robotisés impriment le composant métallique à l'aide de techniques de soudage ou d'extrusion, tout en contrôlant en permanence la précision.
Après l'impression avec les systèmes MX et M1 , MX3D se charge du un post-traitement et une finition , qui peuvent inclure un traitement thermique, un polissage ou un revêtement afin d'améliorer les propriétés mécaniques et l'esthétique. Cela garantit que les structures imprimées répondent aux normes industrielles strictes en matière de résistance, de durabilité et de qualité de surface .
En combinant la conception numérique, l'impression robotisée et le post-traitement , MX3D propose des composants métalliques fonctionnels, durables et extrêmement complexes composants métalliques destinés à l'architecture, aux applications industrielles et aux projets de recherche.
MX3D utilise la technologie WAAM robotisée pour la fabrication additive métallique à grande échelle , en utilisant des bras robotiques multiaxiaux pour déposer le métal couche par couche et créer des structures complexes que les systèmes traditionnels ne peuvent pas réaliser. Le processus commence par une conception et une modélisation numériques optimisées pour le WAAM , où les ingénieurs affinent les géométries à l'aide d'outils avancés tels que MetalXl afin de garantir l'intégrité structurelle, l'efficacité des matériaux et la fabricabilité.
Au cours de la production, l'impression de précision à l'aide de bras robotiques multiaxiaux permet une fabrication en forme libre tandis que la surveillance en temps réel garantit la précision à chaque couche. Une fois le composant imprimé, le post-traitement et la finition à l'aide des systèmes MX et M1, notamment le traitement thermique, le polissage et le revêtement, améliorent les performances mécaniques, la durabilité et la qualité de surface. Grâce à cette approche intégrée, MX3D fournit des composants métalliques fonctionnels, durables et complexes destinés à l’architecture, aux applications industrielles et aux environnements de recherche.
L'un des principaux avantages de cette approche robotisée de fabrication réside dans sa grande compatibilité avec les matériaux, associée à des taux de dépôt élevés. Le processus permet de traiter sans difficulté une large gamme de fils de soudage disponibles dans le commerce, allant des alliages standard d'acier inoxydable et d'aluminium aux matériaux avancés tels que le titane et le bronze. Cette polyvalence permet aux ingénieurs de sélectionner les propriétés métallurgiques exactes en fonction des exigences spécifiques de l'environnement opérationnel. De plus, la nature additive du processus réduit considérablement le gaspillage de matériaux par rapport aux méthodes soustractives traditionnelles. En déposant le métal strictement là où l'optimisation structurelle l'exige, cette technologie offre une solution hautement durable et rentable pour la fabrication industrielle lourde.
L'assurance qualité et la certification des composants restent au cœur de notre méthodologie de production. Dans des secteurs tels que le maritime, l'aérospatiale et énergie s'appuient de plus en plus sur les technologies d'impression 3D pour la fabrication de pièces de grande taille, il est essentiel de garantir une fiabilité absolue. Nos installations robotisées intègrent des capteurs avancés qui capturent des données thermiques et spatiales détaillées pendant la production, créant ainsi un dossier numérique complet pour chaque composant fabriqué. Cette surveillance continue permet un contrôle précis du processus de fabrication, minimisant ainsi les défauts et la porosité. Par conséquent, les pièces imprimées finales sont facilement soumises à des inspections rigoureuses et répondent aux exigences de certification strictes des sociétés de classification mondiales.
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