Robotergestütztes WAAM für die großtechnische additive Fertigung mit Metallen
MX3D setzt robotergestützte additive Metallfertigung (Robotic WAAM), bei der mehrachsige Roboterarme eingesetzt werden, um Metall Schicht für Schicht auftragen (Arc DED) und komplexe Strukturen direkt aus digitalen Entwürfen aufzubauen. Diese Technik ermöglicht den das Freiformdrucken geometrisch komplexer Objekte in Größenordnungen, die mit herkömmlichen 3D-Druckern nicht realisierbar sind.
Der Prozess beginnt mit digitalem Design und der Modellierung , bei dem Ingenieure die Entwürfe für die robotergestützte Draht-Lichtbogen-Additive Fertigung (WAAM) optimieren. Die fortschrittliche, firmeneigene Software MetalXl gewährleistet die strukturelle Integrität, Materialeffizienz und Herstellbarkeit . Sobald der Entwurf fertiggestellt ist, drucken Roboterarme das Metallbauteil unter Verwendung von Schweiß- oder Extrusionstechniken, während die Präzision kontinuierlich überwacht wird.
Nach dem Drucken mit den MX- und M1-Systemen übernimmt MX3D die Nachbearbeitung und Endbearbeitung , wozu Wärmebehandlung, Polieren oder Beschichten gehören können, um die mechanischen Eigenschaften und die Ästhetik zu verbessern. Dadurch wird sichergestellt, dass die gedruckten Strukturen strengen industriellen Standards hinsichtlich Festigkeit, Haltbarkeit und Oberflächenqualität .
Durch die Kombination von digitales Design, robotergestützten Druck und Nachbearbeitung liefert MX3D funktionale, langlebige und hochkomplexe Metallkomponenten für Architektur, industrielle Anwendungen und Forschungsprojekte.
MX3D setzt Roboter-WAAM für die großformatige additive Metallfertigung und nutzt dabei mehrachsige Roboterarme, um Metall Schicht für Schicht aufzutragen und komplexe Strukturen zu erzeugen, die mit herkömmlichen Systemen nicht realisierbar sind. Der Arbeitsablauf beginnt mit einer für WAAM optimierten digitalen Konstruktion und Modellierung , bei dem Ingenieure die Geometrien mit fortschrittlichen Werkzeugen wie MetalXl verfeinern, um strukturelle Integrität, Materialeffizienz und Herstellbarkeit sicherzustellen.
Während der Produktion ermöglicht der Präzisionsdruck mit mehrachsigen Roboterarmen ermöglicht die Freiformfertigung, während die Echtzeitüberwachung die Genauigkeit in jeder Schicht gewährleistet. Sobald das Bauteil gedruckt ist, verbessern die Nachbearbeitung und Endbearbeitung mit den MX- und M1-Systemen, einschließlich Wärmebehandlung, Polieren und Beschichten, die mechanische Leistungsfähigkeit, Haltbarkeit und Oberflächenqualität. Durch diesen integrierten Ansatz liefert MX3D durchweg funktionale, langlebige und komplexe Metallkomponenten für Architektur, industrielle Anwendungen und Forschungsumgebungen.
Einer der wichtigsten Vorteile dieses robotergestützten Fertigungsverfahrens ist seine umfassende Materialkompatibilität in Verbindung mit hohen Abscheidungsraten. Das Verfahren eignet sich nahtlos für eine Vielzahl handelsüblicher Schweißdrähte, von Standard-Edelstahl- und Aluminiumlegierungen bis hin zu fortschrittlichen Werkstoffen wie Titan und Bronze. Diese Vielseitigkeit ermöglicht es Ingenieuren, die metallurgischen Eigenschaften genau auf die spezifischen Anforderungen der Betriebsumgebung abzustimmen. Darüber hinaus reduziert der additive Charakter des Verfahrens den Materialabfall im Vergleich zu herkömmlichen subtraktiven Verfahren drastisch. Durch die gezielte Ablagerung von Metall genau dort, wo es für die strukturelle Optimierung erforderlich ist, bietet die Technologie eine äußerst nachhaltige und kostengünstige Lösung für die Schwerindustrie.
Qualitätssicherung und Bauteilzertifizierung sind nach wie vor grundlegende Bestandteile unserer Produktionsmethodik. Da Branchen wie die Schifffahrt, die Luft- und Raumfahrt sowie Energie zunehmend auf additive Technologien für großvolumige Teile setzen, ist die Gewährleistung absoluter Zuverlässigkeit von entscheidender Bedeutung. Unsere Roboteranlagen sind mit hochmodernen Sensoren ausgestattet, die während der Produktion detaillierte thermische und räumliche Daten erfassen und so eine umfassende digitale Dokumentation jeder gefertigten Komponente erstellen. Diese kontinuierliche Überwachung ermöglicht eine präzise Steuerung des Bauprozesses und minimiert Fehler und Porosität. Folglich durchlaufen die fertig gedruckten Teile problemlos strenge Prüfungen und erfüllen die strengen Zertifizierungsanforderungen globaler Klassifikationsgesellschaften.
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